铸铁平板 产要经过_复杂的工艺过程。只要其中某一道工序或某一个过程失误，均会造成铸造缺陷。当然，同一类缺陷由于场合和零件的不同，往往有不同的形成原因。常言道“三分冶炼，七分铸造”。钢液质量与铸件的质量密切相关。

一．炉外精炼技术简介                               

     20 世纪炼钢技术中的革新，主要是纯氧顶吹转炉炼钢法和连续铸钢法。由于这些实用技术的采用，炼钢生产率飞速提高。炉外精炼技术是设置在转炉和连续铸钢间的连接工序，这一技术的实用化，大大提高并完善亨利贝塞麦发明的液态炼钢法。要提高铸钢生产的质量和产量，同样离不开冶金冶炼技术的发展。炉外精炼技术_是铸件生产中的适用技术之一。

1. 电炉加钢包精炼炉双联工艺法简介

      目前，电弧炉炼钢是铸钢件生产中_广泛的炼钢方法之一。这种方法是利用电弧产生的高温和热能熔化固体炉料，实现冶炼的目的。在电弧炉炼钢中为了_钢液中的气体和夹杂物，通常通过脱碳反应形成钢液沸腾，对钢液激烈氧化。在下一步为了去除钢液中残余的氧，又需要对钢液进行脱氧，因此产生大量的夹杂物，这是电弧炉炼钢难以解决的矛盾。为了解决这一问题，经过冶金工作者多年努力，摸索出双联工艺法方案。即将原电弧炉炼钢的两大期——氧化期及还原期分别放在电弧炉和钢包精炼中进行，各自独立操作，以达到提高钢液的冶炼质量，提高生产率的目的。下面是双联工艺法的工艺流程：电炉加料——熔化——氧化——升温——出钢—— LF 炉接钢液——精炼还原——微调成分，调整温度——出钢——喂丝——钢液测温——钢液浇注。

2 炉外精炼技术的功能

     ①脱氢、②脱氧、③脱碳、④脱硫、⑤非金属夹杂物的形态控制、⑥成分调整 （ 添加合金 ） 、⑦钢液成分及温度的微调及均匀化、⑧脱氮、⑨脱磷。针对上述功能，衍生出 LF 法、 VD 法、 VOD 法、 RH 法、 SKF ’法等炉外精炼设备。但对于各生产厂家具体使用哪种精炼设备，他们会综合考虑冶炼的钢种、生产量、粗／精炼的组合等，选择_适合的炉外精练法。

 

3. 材料性能

      屈服强度增加 7 ％～ 1l ％；抗拉强度增加 3 ％～ 6 ％，冲击韧度增加 20 ％一 45 ％；断面收缩率、伸长率基本无变化。夹杂物含量明显减少，分布形态多呈不连续状。

4. 双联工艺法的产品质量

      对几个采用双联工艺法的铸钢厂产品质量跟踪：①气体含量： [H]<3.5ppm ， [O]<40ppm ， [N]<80ppm ；②杂质含量： [P]<0.015 ％， [s]<0.0l ％， si 、 Mn 可控制在 0.02 ％内， Ni 、 Mo 、 Cu 可控制在 0.0l ％内。

 

二．使用钢包精炼炉技术的优点

     ① 用钢包精炼炉技术后，钢液中的有害元素和有害气体降到了一个较低的含量水平，使钢中不易形成对铸件材质有严重破坏的非金属夹杂物，从而提高了 . 铸件的低温性能和铸件对使用环境的适应性。②氩气的搅拌作用加速了钢／渣之间的化学反应，有利于钢液的脱硫、脱氧，促进钢液中非金属杂物的上浮和去除，提高了钢液温度和成分的均匀性。③与普通电弧炉联合冶炼，加快了生产周期，提高了合金回收率。④设备简单、投资较低。

三．炉外精炼技术经济效益分析

     几家铸钢厂使用钢包精炼炉设备后，吨钢原材料消耗量均有所下降。如吨钢电耗，下降 35kwh 左右。但增加 LF 炉设备后，需配套增大水循环系统，除尘系统及其他投资，使得钢液冶炼成本增加。但钢液化学成分控制稳定，合金成分控制准确，钢液成分均匀。无偏析现象，钢液中气体、夹杂物控制较高，力学性能优良，铸件废品率大大降低。正基于上述原因，钢液成本总体上基本持平。

 

四．使用钢包精炼炉还需解决如下问题

     ①钢液温度下降。由于钢包精炼炉与普通电弧炉相连操作，在普通电弧炉钢液氧化完毕向精炼炉出钢时，钢液温度下降，炉子越小，温降越大。这样精炼炉需进行提温操作，会少许增加电耗。②钢液倒包会增加气体含量，钢液进行炉外精炼后，其钢液中各类气体含量均有降低。但在钢液倒包过程中，易使钢液吸气，造成钢液气体含量些许增加，目前已有解决办法 .